| 为不断提升高铁和客货车的安全保障力，近年来，集团公司对标国铁《“十四五”铁路标准化发展规划》，深入推进安全强基工程、重载示范工程，实施了“提质增效”三年规划。集团公司车辆部不断强化专业管理，充分运用自动化、信息化、智能化等技防手段，科学优化生产布局，持续为高铁和客货车检修赋能增“智”，不断提升车辆检修品质，为勇当服务和支撑中国式现代化建设的“火车头”贡献力量。 设备增“智”助推检修提质 进入湖东车辆段重载制动检修中心，在初试验、二次清洗等工位上，“禁止进入机器人工作范围”的黄白警示牌，格外醒目。 在重载制动检修中心，分布着收入、初试验、分解等10个制动阀检修工位。其中，初试验、超声波清洗等4个工位，由机器人自主工作。在检修工位旁的走行通道上，AGV智能小车代替人工运输，在纵深约150米的厂房内往返穿梭，平稳有序地把物料送达所需工位，在检修过程中，实现了检修配件零等待、零搬运。 今年7月，湖东车辆段重载制动检修中心经过约一年多的改造，正式投入使用。改造后，重载制动检修中心引入数控高压清洗机、六轴机械手、AGV智能配送车、滑阀气密性试验台等先进工装，人员占用减少24%，检修能力提升了30%。 2020年，集团公司对标新时代、新形势重载运输要求，加快推动数字技术与基础设施、自动化装备融合，建设数字化、智能化货车车辆段，实施了湖东车辆段“提质增效”三年规划，对检修装备、基础设施进行升级改造，建成了转向架检修工艺流水线、轮对检修工艺流水线、车体检修工艺流水线、制动阀检修工艺流水线、制动梁检修工艺流水线等5条先进流水线，利旧设备约215台，新增设备约111台，更新改造设备约62台。 重载制动检修中心只是此次升级改造的一个缩影。在该段轮轴检修区，轮对镟修工序引进了自动化旋修设备，在机械手、步进线、信息化数据及监控控制系统的配合下，实现了轮对镟修区上下料、车床加工的全过程自动化，结束了以往人工推送转运轮对、操作车床、清理铁屑的历史；轴承实现了智能存储，由计算机对轴颈与轴承配合尺寸优选，保证了轴承先入先出、精准选配，提高了选配质量和效率；轮对与轴承的组装，实现了自动选配，既保证了轮径选配质量，又提高了作业效率。升级改造后的轮轴检修区实现了关键工序自动化、过程控制数字化、检测手段智能化、检测数据设备化、检修数据共享化、物料输送便捷化。轮轴检修劳动强度降低约25%，效率提升约30%，年检修能力达到68000条。 目前，车辆检修硬件设备的升级改造，正在车辆系统逐步推进。伴随着越来越多的智能设备走进车间厂房，职工的劳动强度将不断降低，职场环境得到改善，车辆的检修质量实现稳步提升。 数据互联打破检修“壁垒” 坐落于太原和榆次交界处的太原车辆段太原动车所，承担着太原开往北京、上海、广州、沈阳、桂林、厦门等50个交路的运用值乘任务。高峰期，每日上线动车组达到81组（含2组动力集中动车组），每日至少有60名随车机械师需要办理出退乘业务。 凌晨4时至6时，是随车机械师集中出乘的高峰期。出乘时，随车机械师要在调度中心填写“随车机械师钥匙领用本”“随车机械师出退乘登记本”，完成测酒、领取主控钥匙等系列手续，然后赶往工具室领取摄像手电、对讲机、G网手机、智慧随车平板等值乘所需工具。最多时，有10余人在排队等候。  让数据多跑路，职工少跑腿。为减少随车机械师的辅助作业时间，8月份，集团公司在太原动车所建成无人值守的随车机械师智能出退乘室，进一步打通数据壁垒，把“人、物、场”三者相联互通。 进入智能出退乘室，地面上“正”“测”“询”“领”的光影大字，清晰将出退乘的办理划分为四个区域。随车机械师只需人脸识别，便可精准调阅出当日值乘数据，领取出乘任务，完成智能测酒、核对交路信息、领取趟车风险提示卡和工具包。为降低工具错拿、漏拿风险，工具包要经过自助式盘点机智能扫描，包内工具清单会快速闪现，随车机械师核对无误后即可出乘。退乘时，交回工具需经过盘点机确认一致，方可进入下一办理环节。  随车机械师智能出退乘室的投入使用，实现了随车机械师出退乘作业“一站式”办理，通过机控代替人控，不仅提升了作业的稳定性，而且减少了配套岗位作业人员，出退乘作业由以往30—45分钟缩减至5分钟。 在太原北车辆段，“安全管理、质量管理、设备管理”等8个信息子系统，以实用为导向，通过数据互联共享，实现大数据综合利用，为安全生产、经营管理提供了有力的数据支撑。 为实现对安全风险的精准控制，该段在“安全管理”子系统构建了“安全信息库、典型故障库、模拟故障库”4个模块,实时采集“辆故信息、外界反馈质量信息、定性定责信息、典型故障信息、模拟假设故障信息”等5类数据。根据设定分析条件及自定义查询时段，自动生成“定责情况、典型故障”等分析图表。采用关联算法对同一维度内相同指标进行自动筛选，实时对段、车间两级“安全管理趋势”及“安全问题定性定责走势”智能分析研判，实现了针对性预警。 在侯马北车辆段，基于大数据分析，逐步搭建起了“1+5+N”数据分析系统，建立起“安全数据”“运用数据”“基础数据”“检修数据”“设备数据”五个模块，延伸出“典型故障”“列检作业写实”“重点列车写实”等“N”项子功能，在车辆检修中搭建起一张无形的数字安全网。 该段用数据给检车员精准“画像”。从典型故障、安全问题、设备质量、人员短板4个方面，根据数据模型，为检车员量身制定重点盯控、风险提示、业务培训等个性化安全补强措施。2022年以来，共计对428名检车员进行月度“画像”评价3943人次，采取重点盯控、风险提示、业务培训等个性化措施，促使作业漏检率降低25%。为提升应急处置能力，该段建立起“应急查询”模块。通过发布车辆故障信息、列检值班室及5T检车室各岗位分工，并利用车号关联查询技术参数、作业写实、运行轨迹等重点信息，上传5T故障、试风曲线等截图后，便可自动生成内容详实、数据准确、行文规范的查询、写实报告，并进行自动化存储、电子化留档，将以往需40分钟完成的工作压缩在8分钟以内，极大提升了应急处突整体能力。 完善“硬环境”，提升“软实力”。在集团公司车辆部的引领推动下，打通数据壁垒，加强跨部门数据关联对比分析，充分挖掘数据背后的安全价值，织密车辆检修安全网，正成为车辆检修提质增效的新常态。 “万众创新”增强发展动能 科技创新是车辆检修数字化、智能化的生命。集团公司借力云计算和大数据分析等先进信息技术手段，始终把开展群众性技术革新作为服务企业发展的支撑点，用科技创新和成果转化助力安全生产，提升效率效益。 太原北车辆段将骨干创新工作室作为科技创新的前沿阵地。该段石勇劳模先进创新工作室研发的“1:1铁路货车制动模拟实验系统”实现了对制动阀自然制动、不缓解、不制动、感度灵敏度差、安定试验鞲鞴行程不符合标准等五大制动故障再现，为开展职工教学、故障研判、科学研究提供了平台。该试验系统分别在呼和浩特铁路局集宁车辆段教育实训基地、兰州铁路局嘉峪关车辆段、沈阳铁路局锦州职工培训学校、沈阳铁路局吉林车辆段得到了推广使用。近年来，该创新工作室围绕提升制动阀检修质量、完善制动阀检修工艺开展技术攻关，后完成技术革新成果24项。其中获得国家专利1项、通过科学技术成果评审2项、获得“合理化建议及技术改进成果奖”5项。 湖东车辆段以人才队伍建设引领科技创新。围绕重载货车检修、运用两大系统，不断完善人才开发、培养、使用、激励机制，大力培养重载货车高端领军人才、技术拔尖人才和专业技能人才，建设起重载制动专家团队，建成3个劳模创新创效工作室，成立30余个创新技师小组，每年拿出专项资金进行重载技术改进。货车车辆手制动机拉链拉力试验器、转向架下心盘自动卡进翻转检测台、货车轮对滚动轴承外圈除锈机等一批科技创新成果荣获集团公司科学技术进步奖、重大科技成果奖。 太原车辆段拉紧尖端人才纽带，打造创新强劲引擎。该段聚焦高铁安全，打造创新工作室为科技创新筑巢引凤，让高学历人才在确保高铁安全的科技创新中“挑大梁”。该段以周文刚劳模先进创新工作室为引领，辐射带动“N”名高级诊断工程师骨干，在攻坚技术难题壁垒中发挥中坚力量。建立“码上学”制度，实现了动车组机械师时时学、处处学，真正将行车故障变为培训财富；自主研发的卫生间集便系统实训台，直观展示电气及供风原理，有效提高动车组机械师集便系统故障的处置能力；对现场作业工装改造升级150余项，其中5项获得了国家实用性新型专利。 2021年以来，集团公司在货车车辆段新设备设施投资28278.6万元，动客车新设备设施投资14600.3万元，形成车辆科技创新成果46项。一批数字化、智能化的检修设备和科技创新成果，正在持续赋能车辆检修增“智”提质。 图文 | 王志鹏 赵玉波 赵雁冰 张楠 徐晓龙 孙浩 张钰 寇艳阳 张帅 张富贵 编辑 | 田涛 审核 | 武高林 欢迎关注“太原铁道 ”公众号 投稿邮箱：ttrmbjb@163.com |
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