60AT2钢轨轧制：坯料加热、开坯孔型与万能连轧的关键控制点

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60AT2钢轨轧制：坯料加热、开坯孔型与万能连轧的关键控制点

钢轨轧制的核心，是把矩形连铸坯经过加热、除鳞、开坯、万能连轧等一系列工序，逐步轧制成符合断面要求的钢轨成品。对于作为道岔原料的60AT2（60D40）钢轨，轧制过程的关键控制点集中在坯料加热温度、开坯机孔型配置、轧制道次分配、除鳞时机以及万能轧机轨头立辊斜度这几个环节。把这些环节的参数和顺序记清楚，既能理解轧制原理，也有助于在现场判断轧件断面异常时快速定位到对应工序。

一、坯料加热与首次除鳞

轧制的起点是矩形连铸坯。资料中给出的实际应用首选规格为380×280mm。坯料首先通过加热炉加热到1200℃，然后经高压水除鳞，再送往第一架开坯机轧制。加热温度定为1200℃，目的是使坯料具备良好的塑性，便于后续多道次轧制；高压水除鳞则是在轧制前清除坯料表面的氧化铁皮，避免氧化铁皮在轧制过程中被压入钢轨表面形成缺陷。

二、第一架开坯机：帽形孔的成形作用

第一架开坯机内设置有2至4个帽形孔，轧制次数为5至9道次。所谓“帽形”，是指矩形连铸坯的一端被轧制成较小的端头，形成一端大一端小的形状。这一步是形成钢轨形状的第一步，其作用是把矩形断面逐步过渡为接近钢轨轮廓的中间形状。帽形孔数量为2至4个、轧制5至9道次，说明这一阶段需要多个孔型、多道次逐步成形，不能指望一两个道次完成。

三、第二架开坯机：轨形孔轧出钢轨雏形

第一架开坯机轧出的帽形轧件送往第二架开坯机。第二架开坯机的轨形孔数为3至6个，轧制次数为3至5道次。轨形孔的作用是把帽形轧件进一步轧制成钢轨雏形。这里的“雏形”只是接近钢轨成品的轮廓，还不是最终断面。轧制完成后，进行高压水或高压风除鳞，然后输送至万能粗轧机。

四、万能连轧阶段：道次分配与短腿端位置

万能轧机轧制阶段依次经过万能粗轧机、万能中轧机和万能精轧机。资料给出的道次分配是：万能粗轧机组轧制3道次，之后进行高压风除鳞，然后送至万能中轧机组轧制1道次，最后送万能精轧机轧制1道次。整个万能连轧阶段逐步将钢轨雏形轧制成最终成品。

在轧制断面布置上，资料明确：钢轨短腿端在钢轨轧制线的下方，钢轨长腿端在钢轨轧制线的上方。这一布置方式在万能粗轧、万能中轧和万能精轧三个阶段均保持一致。资料指出，这样选择可以很好地保证产品质量。对于现场人员来说，轧制线上下方的断面布置是一个容易被忽视但影响成品质量的细节。

五、轨头立辊斜度：与轨头顶面斜面的对应关系

钢轨成品头部顶面需要设置1：40（即2.5%）的斜面。为了在万能轧机轧制阶段形成这个斜面，资料给出了轨头立辊斜度的控制范围：万能粗轧机轨头立辊的斜度α范围为0至3.0%；万能中轧机组轨头立辊的斜度α范围为1.6%至2.5%。这两个范围分别对应粗轧和中轧阶段，粗轧阶段范围较宽，中轧阶段范围收窄，说明斜面的逐步成形主要依靠中轧阶段的精确控制。

六、易混淆点辨析

第一，除鳞方式在不同阶段有区别。坯料进入第一架开坯机前用的是高压水除鳞；第二架开坯机轧制后用的是高压水或高压风除鳞；万能粗轧机组轧制3道次后用的是高压风除鳞。三种除鳞方式对应的工序位置不同，不宜混记。

第二，开坯机与万能轧机的功能不同。第一架和第二架开坯机负责从矩形坯到帽形轧件再到钢轨雏形的断面过渡，万能粗轧、中轧、精轧负责从雏形到成品的逐步精成形。两类轧机的孔型性质和轧制任务不能互换理解。

第三，短腿端在轧制线下方的要求贯穿万能轧制全过程，不是只在某一个机架执行。

七、复述与记忆要点

把整个流程按顺序串起来：矩形连铸坯加热到1200℃→高压水除鳞→第一架开坯机（2至4个帽形孔，5至9道次）→第二架开坯机（3至6个轨形孔，3至5道次）→高压水或高压风除鳞→万能粗轧机（3道次）→高压风除鳞→万能中轧机组（1道次）→万能精轧机（1道次）。全程短腿端在轧制线下方。轨头立辊斜度：粗轧0至3.0%，中轧1.6%至2.5%。

这套流程精简且高效，适用于轧制作为道岔原料的60AT2（60D40）钢轨。实际生产中涉及具体作业时，应以现行规章、调度命令和现场管理要求为准。

引用依据

钢轨轧制方法（专利申请公布号CN 103599925 A）

资料使用说明：本文依据已抽取铁路专业原始文本整理，仅供学习参考。涉及规章、技术参数和作业要求时，请以现行有效文件为准。